생산 설비의 효율적인 배치 방법(2013, 고3, 3월A)

(이미지 출처: 케이벤치)

제품을 효율적으로 생산하기 위해서는 생산 설비의 효율적인 배치가 중요하다. 효율적인 설비 배치란 자재의 흐름이 정체됨이 없이 원활하도록 하여 자재의 불필요한 운반을 최소화하고, 공간을 최대한 활용하면서 적은 노력으로 빠른 시간에 목적하는 제품을 생산할 수 있도록 설비를 배치하는 것이다. 일반적으로 설비 배치의 방식은 주로 제품의 종류나 그 수량을 고려하여 결정되며, 다음의 세 가지 방식으로 크게 나뉜다.

<그림1> 제품별 설비 배치

㉠제품별 배치(Product Layout) 방식은 생산하려는 제품의 종류는 적지만 생산량이 많은 경우에 주로 사용된다. 각 제품별로 완성품이 될 때까지의 공정 순서에 따라 설비를 배열해 부품 및 자재의 흐름을 단순화하는 것이 핵심이다. 이 방식을 활용하면 공정의 흐름에 따라 제품이 생산되므로 자재의 운반 거리를 최소화할 수 있어 전체 공정 관리가 쉽다. 그러나 기계 고장과 같은 문제가 발생하면 전체 공정이 지연될 수 있고, 규격화된 제품 생산에 최적화된 설비 및 배치 방식을 사용하기 때문에 제품의 규격이나 디자인이 변경되면 설비 배치 방식을 재조정해야 한다는 문제가 있다.

<그림2> 기능별 설비 배치

㉡기능별 배치(Process Layout) 방식은 다양한 종류의 제품들을 소량으로 생산하는 경우에 적합한 방식이다. 고객의 요구가 다양하고 제품의 디자인이 수시로 변하는 패션 의류나 규격화가 어려운 특수 부품을 생산하는 공장에서 볼 수 있다. 이 방식의 핵심은 같은 기능의 설비들을 한데 모아 배치한다는 것이다. 기능별 배치를 하게 되면 동일한 설비들을 한 곳에 집중시킬 수 있어 설비 관리가 쉽고, 기계 고장과 같은 문제 상황에 융통성 있게 대응할 수 있다. 그러나 설비에 따라 자재가 이동하므로 자재의 이동 및 대기 시간이 길어질 수 있고, 제품별 공정이 서로 달라서 전체 공정을 관리하기가 쉽지 않다.

그룹 배치(Group Layout) 방식은 기능별 배치 방식의 단점을 해소하기 위한 설비 배치 방식으로서 다품종 소량 생산을 좀 더 효과적으로 수행하기 위해 고안되었다. 이 방식의 핵심은 형태나 공정이 유사한 제품들을 하나의 제품군으로 묶고, 그러한 제품군들이 공통적으로 거치는 설비들을 하나의 설비군으로 묶어 소그룹화된 작업장인 셀(Cell)에 배치하는 것이다. 하나의 설비군 안에서 특정 제품군에 속한 모든 제품들이 필요한 공정을 거치도록 하기 때문에 공정 흐름의 복잡성을 줄일 수 있고, 자재의 이동 및 대기 시간을 줄여 생산성을 향상시킬 수 있으며, 셀별로 공정이 진행되기 때문에 전체 공정의 관리가 훨씬 수월해진다.

― 조규갑 역, ‘GT에 의한 생산관리시스템’